En customkniv blir till

Ibland vill en kund, eller vi själva, att det görs något helt speciellt av en kniv. Vi tänker här på knivar med specialtillverkade handtag eller andra modifieringar, det som i stora drag kallas custom-arbete.

I det följande tittar vi lite på hur vi på Foodgear bygger en customkniv. Anledningen är oftast att en kund efter att ha provat olika knivar i vår butik har hittat en som skär perfekt, men kanske har ett handtag som passar kunden dåligt eller är tråkigt, eller att man helt enkelt vill ha något helt speciellt. Då handlar det alltså om en ombyggnad, men vi får också då och då lösa blad från våra leverantörer i Japan. I den här artikeln tittar vi på en kniv byggd utifrån ett löst blad.

När vi bygger åt en kund börjar vi oftast med att ta fram en arbetsritning. Den ger en bild av var vi räknar med att hamna, och ritningen följer med den levererade kniven när arbetet är klart. I det här fallet är bladet ett handsmitt blad i tre lager med kärna av blått stål, här aogami-1. Bladet är kurouchibehandlat, som man känner igen från till exempel Moritaka. I det här fallet ska handtaget vara klassiskt åttkantigt. Det ska göras i Desert Ironwood-knöl (olneya tesota), och det ska ha ett mellanlägg av mammuttand och några lager av olika metaller. På specialtillverkade knivar ser man ofta någon form av mellanlägg, eller spacers, som de heter på engelska. De ger kniven ett estetiskt lyft, samtidigt som de är helt avgörande för hur handtaget ska göras rent hantverksmässigt. Det kan kanske verka konstigt, men ett handtag i flera delar är betydligt enklare att göra än det helt enkla, stilrena handtaget på till exempel en Konosuke GS+, som är gjort i ett enda stycke.

Innan arbetet sätter igång på allvar väljs en träbit ut. I det här fallet ville kunden ha Desert Ironwood-knöl från Arizona, som enligt oss också hör till det vackraste träet i världen. Det syns också på flera av de finaste knivarna vi har, till exempel på Nenox och hos Laguiole en Aubrac. Ovan syns fyra olika bitar som alla har mycket spel i träet och varierande färg. Det är samtidigt ett mycket hårt träslag, vilket gör att träet senare i processen tar en mycket fin polering.

Träet sågas först grovt till sin åttkantiga form på en cirkelsåg med fintandad klinga. I det här steget sågas handtaget ungefär 1 till 1,5 mm större åt alla håll än de slutliga måtten. Det ska nämligen bearbetas en hel del på fri hand efteråt, och därför måste det finnas material att ta bort om det uppstår snedheter när kniven sätts ihop. På bilden ovan syns handtag till två olika knivar, och även om träets toner ser olika ut kommer de faktiskt från samma kloss. En kloss i den storlek och kvalitet som de två ovan kostar för övrigt ungefär 600–900 kr förtullad och levererad till dörren här i kungariket Danmark. Men de är ju också bara vackra!

När träet har sin grundläggande åttkantiga form och dessutom är kapat så att holken är fri, är det dags att göra plats för bladet. I den främre delen av kniven, holken, fräser vi ett spår i träet som sluter helt tätt mot bladets tånge (den del av metallen som sitter inne i handtaget). I den andra och längre delen av träet borrar vi ut för tången. Det behöver inte vara riktigt lika exakt som vid holken, eftersom man inte kan se hålet när kniven är klar. Det är samtidigt ganska praktiskt, för fräsen kan inte alls skära lika djupt som ett borr. 

Ovan syns dels hur vi borrar ut för tången i handtaget, dels hur vi fräser ur holken, och den uppmärksamma läsaren ser också att det är fräst en aning asymmetriskt i holken. Det kan vi tillåta oss, eftersom handtaget ändå ska formas efter att det har satts ihop, och vi har material till det, eftersom alla delar avsiktligt är kapade en aning för stora.

Träet är nu klart att sättas ihop med kniven, men vi saknar mellanlägget. Är man listig börjar man med mellanlägget när man bygger en kniv som den här. Det beror på att mellanlägget här består av flera delar som ska limmas ihop. Vi börjar dock med huvudingrediensen, en bit stabiliserad mammuttand.

Ovan syns tre bitar mammuttand. Alla är stabiliserade, vilket betyder att luftfickor i materialet har fyllts med plast, så att materialet inte längre är poröst och tål bearbetning.  

Tandbiten slipas parallellt på sina två största ytor och limmas sedan ihop med de metallbitar som ska användas, i det här fallet koppar och tenn. Här syns två mellanlägg till två knivar, eftersom vi oftast bygger flera knivar åt gången när vi gör specialbeställningar. Man ser också att mellanläggen är ihopsatta med tvåkomponents epoxilim. Man kunde också ha satt ihop mellanläggen med CA-lim, och det finns för- och nackdelar med båda. Epoxi är till exempel mycket värmekänsligt, vilket betyder att man måste vara försiktig när man slipar handtaget till sin slutliga form efteråt. CA-lim härdar mycket snabbt (det är det du känner som sekundlim), och det är inte värmekänsligt när man slipar på det. CA-lim är å andra sidan inte särskilt mekaniskt starkt, och det betyder att man måste tänka sig för noga när man arbetar med mellanlägget och det hål man förstås måste göra i det, för det måste ju finnas plats för tången. Vi brukar fräsa ett spår för tången precis som vid holken, eftersom det också är skonsammare än till exempel att borra. 

Nu är vi redo att sätta ihop! 

Därefter blir allt roligare, och har du läst så här långt är vi mycket nära målet. Först gör man oftast en provmontering, där alla delar sätts ihop utan lim för att se om de passar och om handtaget blir rakt i förhållande till bladet. Det ser vi till exempel på två knivar nedan.

Är vi nöjda med provmonteringen kan vi fortsätta. Om inte måste det justeras. Det kan till exempel visa sig att det inte är borrat tillräckligt långt för bladets tånge, eller att spåret i holken är för litet och måste vidgas lite. Fräsen är exakt ner till ungefär 0,05 mm, så här kan man göra ganska fina småjusteringar. 

Nu är kniven ihopsatt, här limmad med epoxi precis som mellanläggen. Den ska torka i ungefär 24 timmar för att vara säker att bearbeta. Vi ser här att mellanlägget fortfarande är mycket större än resten av handtaget. Man ser också att den vinklade änden av handtaget nu är formad. Den har helt enkelt bara sågats snett. 

När handtaget är torrt formas det på fri hand med en rondellslip. Man kan också använda en handfil, och det finns för- och nackdelar med båda metoderna. Rondellslipen är snabb, ibland för snabb. Man kan därför råka ta bort för mycket material, särskilt när man slipar de sneda sidorna i den åttkantiga formen, och man måste också se till att mellanlägget inte blir för varmt, särskilt om det innehåller metaller som leder värme bra, som koppar. På bilden ovan ser vi en kniv som just har formats på rondellslipen och sedan slipats med finare sandpapper för hand. Vi börjar med korn 320 och fortsätter med 400, 600 och 1000. Därefter polerar vi handtagen med en elektrisk polermaskin.

Nu är knivarna i princip klara. Därefter handslipas de oftast på mycket fina slipstenar innan de till sist levereras till kunden. Alternativt fotograferas de och läggs ut i webbshoppen.